Stai pianificando il tuo primo progetto di stampaggio con silicone o cerchi una soluzione migliore per la tua produzione in serie? Questa guida ti spiega come scegliere il silicone giusto, evitare errori e ottenere risultati professionali.
Perché il silicone per la realizzazione di stampi?
Il silicone è il materiale dominante nella realizzazione di stampi, e a ragione. Offre una combinazione unica di flessibilità, precisione dei dettagli, resistenza alle alte temperature e duratache nessun altro materiale per stampi è in grado di eguagliare.
Rispetto agli stampi in poliuretano, gesso o stampati in 3D, il silicone offre vantaggi decisivi: è auto-distaccante (nella maggior parte dei casi non è necessario alcun agente distaccante), può sopportare centinaia o migliaia di colate e riproduce anche i più piccoli dettagli superficiali. La sua resistenza alle alte temperature, da -60 °C a +250 °C, consente la fusione con metalli caldi, cera e resine reattive.
Reticolazione per addizione o per condensazione?
La decisione più importante nella realizzazione degli stampi è la scelta del sistema di reticolatura. Entrambi presentano chiari vantaggi e svantaggi:
Siliconi a polimerizzazione per addizione (catalizzati al platino)
- Restringimento: minimo (
- Contatto con gli alimenti: Possibile (conforme alle normative FDA/UE 1935/2004)
- Tempo di conservazione: regolabile da minuti a ore (utilizzando inibitori/acceleratori)
- Sensibile a: zolfo, ammine, stagno, lattice – possibile inibizione!
- Prodotti tipici: serie SILISIL MF, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Siliconi a polimerizzazione per condensazione (catalizzati con stagno)
- Ritiro: Elevato (0,3–0,8%). Per applicazioni non dimensionalmente stabili.
- Prezzo: significativamente più economico rispetto ai sistemi basati sull'addizione
- Robustezza: nessun problema di inibizione – funziona su quasi tutti i substrati
- Durata: minore stabilità a lungo termine (si restringe nell'arco di diversi mesi)
- Prodotti tipici: serie SILISIL PC, Bluesil RTV 3325
Regola generale: polimerizzazione per addizione per precisione, contatto con gli alimenti e produzione di massa. Polimerizzazione per condensazione per stampi di grandi dimensioni, fusioni uniche e quando il budget è il fattore determinante.
Scegliere la corretta durezza Shore
La durezza Shore determina la flessibilità dello stampo e quindi quali geometrie possono essere sformate:
| Costa A | Caratteristica | Applicazione | Raccomandazione |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Molto morbido, altamente elastico | Squat profondi, calco del corpo | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Morbido e flessibile | Forme standard, sculture, modelli architettonici | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25–35 | Mediamente sodo | Stampi multiparte, resine per colata, calcestruzzo | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40–50 | Duro e resistente all'abrasione | Produzione in serie, materiali di fusione abrasivi | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50–70 | Molto difficile | Lastre da stampa, serigrafia, rulli | SILISIL MF-Ultra 60 |
Passo dopo passo: come realizzare uno stampo in silicone
1. Preparare il modello
L'originale deve essere pulito, asciutto e privo di grasso. Per i materiali porosi (gesso, legno, argilla), sigillare la superficie con gommalacca o agente distaccante PVA. Attenzione con i siliconi a indurimento per addizione: i modelli realizzati con plastilina o lattice contenenti zolfo possono inibire l'indurimento. In caso di dubbio, eseguire una prova su una piccola area.
2. Costruisci la struttura
Telaio dello stampo realizzato in legno, MDF, vetro acrilico o Lego. Sigillare con colla a caldo o argilla modellabile. La distanza tra il modello e il telaio determina lo spessore della parete dello stampo: almeno 10-15 mm per stampi stabili.
3. Mescolare il silicone
Attenersi scrupolosamente al rapporto di miscelazione (di solito 10:1 o 1:1 in peso, a seconda del prodotto). Mescolare accuratamente (2-3 minuti), raschiando i lati e il fondo del contenitore. Per un risultato senza bolle: degassare sottovuoto (2-5 minuti a -0,9 bar) oppure applicare uno strato sottile e versare dall'alto.
4. Versamento e indurimento
Versare un filo sottile nel punto più basso. Versando lentamente si formeranno bolle d'aria che risaliranno. Il tempo di indurimento varia a seconda del prodotto: da 4 a 24 ore a temperatura ambiente. Il calore (40-60 °C) accelera il processo di indurimento per i sistemi a indurimento per addizione.
5. Sformatura
Separare con cura lo stampo dal modello. Lasciare indurire il silicone per 24 ore prima dell'uso. Per risultati ottimali, "condizionare" lo stampo una volta prima della prima colata: eseguire una colata di prova e scartarla.
Errori comuni e come evitarli
Il silicone non si indurisce (inibizione)
Il problema più comune con i siliconi a polimerizzazione per addizione. Cause: Zolfo (plastilina, lattice), ammine (alcune resine epossidiche, componenti in poliuretano freschi), stagno (residui di siliconi a polimerizzazione per condensazione). Soluzione: Sigillare la superficie con gommalacca o lacca acrilica, oppure passare a un silicone a polimerizzazione per condensazione.
Bolle d'aria nello stampo
Cause: Versamento troppo rapido, degassamento insufficiente, viscosità eccessiva. Soluzione: Degassamento sottovuoto, scelta di un tipo di silicone più fluido o il "metodo a pennello": prima si applica un sottile strato di silicone sul modello con un pennello, poi si riempie lo spazio vuoto.
Lo stampo si crepa dopo solo poche colate
Cause: Resistenza allo strappo insufficiente, durezza Shore troppo bassa per il materiale di colata, processo di sformatura troppo aggressivo. Soluzione: Scegliere una durezza Shore più elevata, utilizzare un agente distaccante (specialmente con resine poliuretaniche), riconsiderare la linea di separazione dello stampo.
SILSIL siliconi per stampi: la nostra gamma di prodotti
Il nostro marchio SILISIL è stato sviluppato appositamente per gli utenti professionali, con sei serie per soddisfare esigenze diverse:
- Serie MF (stampaggio, polimerizzazione per addizione): da Shore 00 a 70, per tutte le applicazioni di stampaggio.
- Serie PC (polimerizzazione a condensazione): Economica, robusta, per grandi formati
- Serie PP (Platino, per uso alimentare): conforme alle normative FDA, per stampi alimentari e stampi da forno in silicone
- Serie PRO (Fusione professionale): ottimizzata per applicazioni di fusione con formazione minima di bolle.
Tutti i prodotti SILISIL sono presso il nostro magazzino svizzero di Gümligen, vicino a Berna . Consulenza tecnica, campioni e imballaggi speciali sono disponibili su richiesta.
